簡單地說,測量誤差主要是由：1安裝不規(guī)范、2維護不及時或誤操作、3工藝系統(tǒng)或工況改變這三個原因引起的。

　　1.1.孔板安裝不規(guī)范

　　雖然標(biāo)準節(jié)流裝置孔板的設(shè)計計算是通過大量實驗總結(jié)出來的，不需要實際標(biāo)定就可直接投入使用,但在安裝過程中有可能出現(xiàn)以下幾項不規(guī)范甚至錯誤的情況,從而導(dǎo)致測量誤差的產(chǎn)生。

　　標(biāo)準孔板上下游面反裝:安裝前,應(yīng)正確辨認管道內(nèi)介質(zhì)流向及孔板方向,否則將導(dǎo)致測量值偏低。這是因為施工人員的粗心所致,消除辦法就是在安裝孔板時,使孔板上標(biāo)有..+..的面處在流向的上游側(cè)。..不同孔板裝錯位置:這種情況一般在試車階段特別容易出現(xiàn)。在試車階段,各工藝管道需要多次吹掃,頻繁拆裝孔板。若孔板尺寸一樣,稍不注意就會出現(xiàn)差錯,調(diào)換孔板即可恢復(fù)正常。

　　孔板片上下游面受損或孔板法蘭墊片凸出管道內(nèi):在運輸孔板或施工人員安裝孔板過程中,容易造成上下游面受損或法蘭墊片凸出管道內(nèi),從而導(dǎo)致測量誤差。消除辦法就是提高施工人員的技術(shù)素質(zhì)和責(zé)任心。施工人員在安裝孔板前應(yīng)仔細檢查孔板片,若發(fā)現(xiàn)孔板片上下游面受損,應(yīng)及時更換;在安裝孔板過程中應(yīng)避免損壞孔板片;安裝法蘭墊片時,要使法蘭墊片中心線和管道中心線一致。

　　孔板前后直管段不符合要求:孔板前后直管段的作用就是為了保證管道內(nèi)流體的流動穩(wěn)定,但由于工藝管道上常有拐彎、分叉、匯合等阻力件出現(xiàn),使流體由穩(wěn)定變?yōu)閿_動,從而導(dǎo)致測量誤差。消除辦法就是按照前后直管道要求,合理設(shè)計節(jié)流裝置的安裝位置。

　　2.差壓變送器安裝不規(guī)范

　　差壓變送器安裝環(huán)境太差,如震動大、塵土大或者有強腐蝕性的介質(zhì)。消除辦法就是按照有關(guān)技術(shù)規(guī)定選擇合適的位置來安裝變送器;若必須在特殊情況的環(huán)境下安裝,則應(yīng)按照現(xiàn)場實際情況增加防護措施,如增加防護箱或者固定支架。

　　3.導(dǎo)壓管路安裝不規(guī)范

　　導(dǎo)壓管路的主要作用是用來傳遞孔板產(chǎn)生的差壓。導(dǎo)壓管路安裝不規(guī)范會造成差壓變送器的正負壓， 產(chǎn)生附加誤差,從而產(chǎn)生測量誤差。

　　根據(jù)一般技術(shù)規(guī)定,導(dǎo)壓管路的敷設(shè)長度應(yīng)在3~50m之間。導(dǎo)壓管路太短,流量測量波動大；;太長,則產(chǎn)生測量滯后。在測量液體流量時,敷設(shè)導(dǎo)壓管路應(yīng)保證水平管線有1..12的坡度,使得管道內(nèi)充滿液體,以免產(chǎn)生測量誤差。消除辦法就是按照技術(shù)規(guī)定和設(shè)計施工。在測量蒸汽流量時,導(dǎo)壓管路中正負壓側(cè)冷凝液罐的取壓端不等高。這種情況會產(chǎn)生附加靜壓誤差。消除辦法為正確安裝冷凝罐,以保證取壓端等高。在設(shè)計導(dǎo)壓管路的取壓方式時,根據(jù)測量介質(zhì)為液體、氣體或蒸汽的不同,一定要按照有關(guān)原則進行設(shè)計。除了要注意取壓口的方向之外,還應(yīng)根據(jù)實際情況增加集氣器、沉降器或冷凝器[6]。

　　4.導(dǎo)壓管路堵塞或泄漏

　　測量粘稠易結(jié)晶的介質(zhì)時,常因伴熱等原因造成導(dǎo)壓管、截止閥堵塞,使得輸入給差壓變送器的差壓值發(fā)生變化,產(chǎn)生測量誤差。消除辦法是按時巡檢,進行排污清洗或用手壓泵疏通。測量高壓或腐蝕性介質(zhì)時,常常會出現(xiàn)導(dǎo)壓管或接頭泄漏,造成壓力損失、產(chǎn)生差壓偏差。消除辦法是按時巡檢,堵塞漏洞。

　　5.孔板變形或結(jié)垢

　　孔板在試車吹掃過程中未及時取下,被管道中雜物沖擊變形;孔板長期受工藝介質(zhì)腐蝕和沖刷造成一定程度的變形?？装遄冃问沟每装瀹a(chǎn)生的差壓值出現(xiàn)偏差。消除的辦法是要定期拆卸檢查,發(fā)現(xiàn)變形應(yīng)及時更換?？装逶跍y量蒸汽、易固化的介質(zhì)時,孔板內(nèi)表面會結(jié)垢,使得孔板開孔尺寸變小,孔板產(chǎn)生的差壓值變大,出現(xiàn)測量誤差。消除辦法是要定期拆卸檢查,發(fā)現(xiàn)結(jié)垢應(yīng)及時清洗。